80.000 Quadratmeter in 30 Tagen gegossen! [Ein Logistikpark] beschleunigt den Bau durch den Einsatz der „Laser Screed + Integrated Abrasive Layer“-Technologie
HWAON Laser-Estrich
Staubfreie und unbeschädigte Betonböden sind die Lebensader intelligenter Lagerabläufe. Am 18. März wurde ein großer E--Commerce-Logistikpark erfolgreich fertiggestellt und übergeben. Angesichts des Lieferdrucks vor dem „Double 11“-Einkaufsfestival im August führte das Projektteam einen integrierten Bauprozess ein, der eine große Laser-Estrichmaschine und eine abrasive, verschleißfeste Schicht kombinierte, und schloss den Guss von 80.000 Quadratmetern hochpräzisen Bodenbelags in nur 30 Tagen ab, wobei die Spitzenleistung pro Tag 3.000 Quadratmeter überstieg.
In Logistiklagerszenarien stellen häufiges Wenden von hoch{0}montierten Gabelstaplern und statische Druckabsenkungen von Schwerlastregalen extrem hohe Anforderungen an die Ebenheit und Verschleißfestigkeit des Bodens. Die traditionelle zwei{3}}Schritte-Methode, bei der zuerst Beton gegossen und dann verschleißfestes Material verteilt wird, führt leicht zum Ablösen der Verbindungsschicht.
Am Projektstandort wandte das Bauteam eine „einmalige Formgebungsmethode“ an. Nachdem der Beton aufgetragen worden war, wurde die Oberfläche schnell mit einer großen Laserbohle geebnet, woraufhin Arbeiter das abriebfeste Material mit Glättmaschinen verteilten und glätteten. „Die anfängliche Abbindezeit von Beton ist extrem kurz und die herkömmliche manuelle Nivellierung kann nicht mithalten. Laser-Estrichbau reduziert den Höhenfehler auf ±2 Millimeter und schafft so die Voraussetzungen für eine gleichmäßige Haftung der abriebfesten Schicht“, erklärte der Projektproduktionsleiter.
Um das Problem der großflächigen Rissbildung anzugehen, verwendete das Team ein Vibrationssystem (passend zum Laserestrich), um anfängliche Setzungsrisse auf der Betonoberfläche wirksam zu beseitigen. Gleichzeitig wurde bei dem Projekt ein Kanalstahlschalungssystem mit vor-installierten Dübelstangen eingeführt, das die herkömmliche Holzschalung ersetzte und die Stabilität der Kanten und Ecken des Gebäudes gewährleistete
70-Meter lange nahtlose Bauplatte.
„Jetzt ist der Lagerboden völlig wie ein Spiegel. Selbst wenn ein hochmontierter Gabelstapler plötzlich mit 20 km/h abbremst, lassen sich die Reifenspuren nicht mehr abwischen und die Ware steht deutlich stabiler“, sagt der Geräteleiter vom Betriebsteam des Logistikparks an der Annahmestelle.
Der schnelle Fortschritt dieses Projekts verschaffte dem Park nicht nur zwei Monate Zeit für die Lieferung der Ausrüstung in der zweiten Jahreshälfte, sondern lieferte auch ein reproduzierbares Modell für die „Qualitätsverbesserung und Effizienzsteigerung“ von großflächigen Lagerbodenbelägen.
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